中国制造智能化“路漫漫”

董垚

这是一个最坏的年代中国制造业的人口红利正在消失，产能流失东南亚甚至借工业4.0回归欧美，消费者对国货信任度低迷，每一次公众假期，都能听到买爆全球的消息
这又是一个最好的年代《中国制造2025》颁布，国家大力推动制造业的转型升级，工业大数据与工业4.0正在掀起新一轮工业革命对中国的制造业企业和硬件创新公司来说，从未像今天这样，机遇与挑战并存！

近期智能制造、机器人、互联网+等热词频频出现多种媒体，以这些热词为主题的各种研讨会、展览会、交流会更是此起彼伏。

德国作为世界制造水平最高的国家，工业4.0概念的提出者，是因为有众多拥有“工匠”精神的制造人士经过上百年发展而来。

其间经过了非常重要的精益制造阶段，从粗犷制造到精益制造是从量变到质变的飞跃，粗犷制造阶段对产品的性能、寿命以及可靠性等没有很高要求，不需要很深的技术，企业多数可以通过扩大制造规模和降低人力成本来实现提高竞争力，进入精益制造阶段，就需要很深的工程科学技术。

德国能够顺利进入精益制造，与当时德国的工业背景密切相关，那时德国把汽车产业作为主打行业，汽车行业对安全性、可靠性的要求非常高，这些高要求是德国制造业能够最早实现精益化、智能化的主因。那时，要造汽车零部件的“工作母机”很难从第三方购买，这促使德国必须自行研制高性能机床，以致德国今天也是世界高端机床制造大国。

中国制造业目前还是处在粗犷阶段，消费环境和背景与德国当时不一样，在飞机、汽车制造行业我们已经没有当年德国的好机会——造好工作母机的就会。国内较长的粗犷制造，业抑制了我们装备发展，我们的装备大多停留在没有太多性能要求的低水平阶段。

随着中国社会经济的发展，80后、90后的消费需求出现新的趋势：

趋势1：个性化的需求越来越强；

趋势2：产品更新换代越来越快；

趋势3：对产品品质要求越来越高；

趋势4：对品牌的要求越来越高。

同时劳动工人工资快速提升，这2大因素叠加，使得粗犷、劳动密集型制造模式已经走到尽头。制造业的产业转型、产业升级迫在眉睫，然而，谈何容易！

少人化的制造工厂，以及发展到无人化智能工厂，难点在于设备层的数据是否方便采集。只有能够采集到设备层的数据，产线才能实现MES，工厂制造信息才能与业务层互联，实现商务管理类软件如ERP、CRM等连通。设备层数据无法采集是目前工厂智能化难以实现的主因，而这一现状短期又难以改变，因为大多数国产装备没有自主开发的大脑，无法进行大脑数据的信息采集。

国产装备产值巨大，但大都数属“缺脑”和“借脑”状况，这些装备无法与外界交流，不解决好“脑袋”问题我们的制造智能化将无法实现。

从装备制造企业控制系统研发方式看，国产装备制造企业有以下3种模式。

模式一、自己只仿制机械，电气控制系统全部外包；

模式二、自己仿制机械和电气，控制系统全部外购；

模式三、自己仿制机械、电气，外购或自制控制器自主研发控制系统。

第一种模式，主要集中在一些中小装备制造企业，地区大量分布在江、浙区域。我们的国产机床行业大部分属于第二种模式，而第三种模式大约也就占到10%。

装备制造企业的老板其实也很想拥有“造脑”能力，江、浙很多老板都曾投入相当多资金搞设备控制研发，有的企业从名牌高校招人自建研发队伍，有的企业委托高校技术专家开发，结果都收效甚微。究其原因，我们的高校对工程教育欠缺，比如：国内上千所工科院校都设置有数控技术专业，但从数控机床国内市场结果看，我们高校培养的数控专业学生，大多数成了国外数控系统（FANUCA、SIEMENS等）维修工和操作工。国内多数高校，不是以“科学主导工程”的理念来教学，没有使学生知其所以然，更多是表面知识的灌输。

高校热衷于综合性、研究型名词，不齿应用型头衔。殊不知，工程中深入下去会有非常多需要研究的课题，基于这些内容的研究成果才是有价值的。

高校培养应用型人才的体系还未健全，以致培养少量的应用型人才无法满足国产设备制造商自主开发控制系统的需要，没有自主控制系统的国产设备加工过程中的数据无法采集，使得中国制造智能化的过程将会“路漫漫其修远”，需要我们从事制造人士安下心来“上下而求索”。