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在注塑生产过程中，注塑件烧焦（困气）以及排气不良是较为常见且棘手的问题，这些问题不仅影响产品质量，还可能导致生产效率下降和成本增加。深入剖析其成因并找到有效的改善方法，对注塑行业的从业者至关重要。
一、烧焦（困气）与排气不良的原因
1.模具设计因素
模具的结构设计对注塑过程的排气效果影响显著。如果模具的分型面选择不合理，会导致气体难以排出。例如，当分型面处于塑料熔体流动的末端，而此处又没有足够的排气通道时，气体就容易被困在型腔中。另外，模具的型芯和镶件设计也很关键。复杂形状的型芯和镶件若没有合理的排气措施，在注塑时气体就会积聚，进而引发烧焦和困气现象。比如细长型芯周围，塑料熔体快速填充时，气体很难及时排出。
2.注塑工艺参数问题
注塑过程中的工艺参数设置不当是导致问题的重要原因。注塑速度过快，塑料熔体在型腔中迅速流动，会使气体来不及排出，被压缩在型腔内，随着压力升高，温度急剧上升，最终导致烧焦。同时，过高的注塑压力也会让气体难以逸出，加剧困气和烧焦的情况。此外，保压时间过长或保压压力过大，同样会使气体被困在塑件内部，影响产品质量。
3.原材料特性
不同的塑料原材料具有不同的流动性和气体释放特性。一些流动性较差的塑料，在注塑过程中需要更高的压力和速度才能填充型腔，这就增加了气体被困的风险。而且，某些塑料在加工过程中会分解产生气体，若不能及时排出，也会引发烧焦和排气不良的问题。例如，含有水分或杂质的塑料，在高温注塑时会分解产生水蒸气等气体。
4.模具排气系统不完善
模具排气系统是解决排气问题的关键。如果排气槽设计尺寸过小，气体无法顺畅排出。排气槽深度一般在0.02 - 0.05mm，宽度在3 - 6mm，若尺寸不在合理范围内，就难以达到良好的排气效果。另外，排气槽位置设置不合理，没有布置在气体容易积聚的地方，也无法有效排气。同时，若模具表面粗糙度不够，也会阻碍气体的排出，因为气体在粗糙表面流动时会受到更大的阻力。
二、改善方法
1.优化模具设计
重新审视模具分型面的选择，确保其处于有利于气体排出的位置。可以通过模拟分析软件，提前预测塑料熔体的流动路径和气体可能积聚的区域，以此为依据优化分型面。对于复杂的型芯和镶件，设计专门的排气结构，如在型芯上开设排气孔或采用透气钢材料，让气体能够顺利排出。
2.调整注塑工艺参数
适当降低注塑速度，使塑料熔体能够平稳地填充型腔，给气体留出足够的排出时间。同时，合理调整注塑压力，避免过高压力导致气体难以排出。通过试验确定最佳的保压时间和保压压力，防止塑件在保压阶段因气体被困而产生缺陷。
3.原材料处理
对原材料进行严格的干燥处理，去除水分，确保其含水量符合加工要求。同时，选择质量可靠、杂质少的原材料，从源头上减少气体的产生。
4.完善模具排气系统
根据模具的实际情况，合理设计排气槽的尺寸和位置。增加排气槽的数量和深度，确保气体能够顺利排出。定期清理排气槽，防止其被塑料残渣或油污堵塞。对于难以通过常规排气槽排出气体的部位，可以采用真空排气技术，安装模具真空机。
三、模具真空机的应用优势
模具真空机能够有效解决注塑件烧焦（困气）和排气不良的问题。在注塑过程中，模具真空机通过抽气装置，将型腔内的空气抽出，使型腔处于真空状态。这样一来，塑料熔体在填充型腔时就不会受到气体的阻碍，能够更顺畅地流动，避免了气体被困的情况，从而有效减少烧焦和困气现象的发生。
模具真空机的安装和操作相对简便，只需将其与模具的排气系统连接即可。它可以根据注塑工艺的要求，精确控制抽气时间和真空度，适应不同的注塑产品和模具。而且，使用模具真空机后，注塑产品的质量得到显著提升，次品率降低，生产效率也相应提高，从长远来看，能够为企业节省成本，提高经济效益。
注塑件烧焦（困气）和排气不良问题的解决需要从模具设计、注塑工艺参数、原材料以及排气系统等多个方面综合考虑。模具真空机作为一种高效的排气辅助设备，为解决这些问题提供了新的思路和方法，值得在注塑生产中广泛推广应用。
模具真空机的使用效果，与模具改良方案紧密相关。光有先进设备不够，还得依据产品需求和生产条件制定有效真空改良方案。
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