小石坝分享钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范

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钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范

1.折弯机《板材折弯压力表》

意义说明：

S:为加工板材厚度，一般设计指订，不允许更改（一般我们通常用“t”表示板厚）；

V:下模槽宽度（开口最大尺寸），一般根据板材厚度S和最小折弯宽度b决定选择，保证常规折弯成形成功必须是b＞ V/2；模具的槽口V尺寸的选择依据折弯工件的材质、板厚以及成形角度来确定。

b:最小折弯宽度，图表中所给数据是指该板材板厚情况下，采用图示折弯可以成功成型的最小宽度。一般设计时应大于此数值。

r:图表中的r值是指折弯内圆角，是板材折弯部位弹性变形失效的最大曲率半径。折弯刀的刃圆角一般不大于此值。如果此r过大，折弯将无法折弯到位，且有涨裂下模的危险；r过小会在折弯角内圆上压出凹坑（质软的板材更明显），在折弯角外圆上出现拉裂（在拉伸变形率小的板材上更容易出现）。实际折弯使用中，对于折弯刀来讲，其刃圆角r一般是固定的，其值应不大于图表中的数值。

2.折弯定位（靠位）

工件在折弯机上折弯时，将以工件外形定位，在折弯机上的靠位一般有三种靠位定位方式：

1）后靠位，即靠位在折弯刀后方，操作者与靠位在折弯刀两侧，一般数控折弯机采用较多，属主定位。

2）前靠位，即靠位在折弯刀前方，操作者与靠位在折弯刀同侧，一般普通折弯机或大深度工件采用较多，属主定位。

3）侧靠位，即靠位在工件的左或右方，主要目的是精确定折弯刀与工件的左右下刀位置或更好的保证有垂直（或精角度）要求的工件，属辅助定位（非必要定位）。

4）不管是前靠位还是后靠位，一般都应设计成可后拉或前退的结构方式，因为工件在折弯成形过程中是上翘变化的。死靠位可能会造成工件变形。在设计上一般采用翻转定位方式来满足后拉前退要求（数控折弯机可能有后拉这个动作，但普通折弯机本身没有这个功能，在设计靠位时应考虑此动作）。

5）靠位一般应设置两个，两个靠位间距应尽量大，同时应考虑方便工件定位的地方，并以折弯机压力中心（折弯刀、工件也应以折弯机压力中心作为布置参考）成对称布置。

6）折弯工件应与下模贴平。

7）工件折弯成形角度应略小于90°（在89.5°-90°间），方便下次折弯靠位，如果无下次折弯，则无此要求。

3.工件展开尺寸

工件的展开尺寸是由钣金件成型尺寸决定的，由于工件材质，加工手段、板材板厚、成型压力等不同，同一成型工件的展开尺寸是不一样的，反过来就是说：同一展开尺寸，由于材质、加工手段、板材板厚、成型压力等不同，最后成型得到的工件尺寸是不相同的。但对同台折弯机来讲，成型压力、折弯刀等可以设置为一样。那么引起展开尺寸变化的就只有材质和板厚了，如果再把材质指定，那么就只剩下板厚对展开的影响了。找出板厚对展开长度的影响关系，就可以很好的确定展开尺寸与成型尺寸的对应关系了。下面是冷轧碳钢板在普通折弯机上的折弯扣减表：

说明：

1）本表数据是根据本公司普通折弯机实测而得，适用于本公司大多数板材折弯展开设计。

2）本表数据是指单个折弯扣减量，有N个折弯就需要扣减N*Δk。

3）本表数据是在90°折弯情况下得到的，非90°折弯如果无精确要求时，可以借用此值计算。

4）板材展开长度=（所有成型长度外尺寸之和）-（所有折弯扣减量之和），小数按四舍五入圆整为整数。

5）展开计算示例：

计算方法：    板材板厚t=1    查得对应单个折弯扣减量Δk=1.6    折弯个数N=1    折弯成形尺寸之和=30+10=40    板材展开长度=40-1.6*1=38.4    圆整后得到展开长度=38    需下板材尺寸为：1*38*20    说明：因圆整38.4到38，所以工件最后成型时如果保证了尺寸10，那么30这个尺寸会略小于30（约为29.6），如果保证30这个尺寸，那么10就会略小（约为9.6），这里就牵涉到怎样保证需要尺寸，将在后面详述……

示例1
	计算方法：    板材板厚t=1    查得对应单个折弯扣减量Δk=1.6    折弯个数N=6    折弯成形尺寸之和=8*2+10*4+20=76    板材展开长度=76-1.6*6=66.4    圆整后得到展开长度=66    需下板材尺寸为：1*66*20    说明：不管如何折弯，所有成形尺寸均按外尺寸计算，而不是图示中括号内的尺寸计算。
示例2

3.折弯成型尺寸保障原则

大家都知道，不管多么精准的加工或控制手段，工件的实际加工尺寸都会与理想尺寸有差异，绝对的实际尺寸与理想尺寸相等是不可能的，只能说越精确的控制，实际尺寸越接近理想尺寸而已。

但也并不是说只有在理想状态下工件才算合格，一般会根据实际需要，允许实际状态与理想状态间有一定的偏差，这个要求的偏差范围就是我们通常所说的公差，而允许实际状态是延理想状态正向或负向变化，就是我们通常所说的基本偏差，我们在此定义基本偏差是工件允许的最小值，同时还有一个最大偏差，它是工件允许偏差的最大值，偏差最大值与最小值间的差值就是我们通常指的公差值（公差带）。只要工件的实际尺寸在此范围内，那么此工件就算合格。以上内容为《公差与配合》中的概念，在此仅做了解，不深究，我们用图例方式来说明钣金件的尺寸要求：

对于图纸上标注了公差的尺寸，其加工必须按图纸公差要求来加工，对于未注公差尺寸，由于国标中还没有关于钣金件加工标准，我们根据钣金加工特性，暂定其自由公差按（GB/T1800.3-1998《标准公差数值》）标准IT12等级执行（见下表）：

说明:钣金中尺寸控制一般是外尺寸，所以一般按图中标注尺寸为本尺寸控制的最大尺寸来理解（相当于基轴制）。如图中100这个尺寸，查得其对应公差带为（-0.35）mm,那么实际折弯尺寸在99.65mm-100.00mm间，此尺寸就为合格。其他尺寸类似推导。

图中括号中的尺寸为参考尺寸，它的控制不在此公差控制范围内，它的存在是为了补偿或保证其他各尺寸。也就是说所有加工过程中的累积误差由此尺寸来消化。此尺寸在非钣金图纸中可能未标注，但在钣金图纸中必须标注出来且添加括号表示，主要目的是方便展开尺寸的计算与验证。

需要严格控制的尺寸我们订为“强尺寸”，而不需要严格控制的尺寸为“弱尺寸”，强尺寸控制不好，会给生产，装配以及产品性能带来严重后果，而弱尺寸不会造成严重后果，其的产生是因“强尺寸”的产生而产生，它的存在可以说就是为了保证“强尺寸”而存在的，是为了吸收因保证强尺寸而产生的误差，可以说所有的误差都会累积在此尺寸上。

强弱尺寸的确定一般是根据该产品的功用来确定的。如图例为一柜类侧板的成型图，现针对此图工件来详细说明需要保证的尺寸：

1）尺寸100决定了柜的深度尺寸，此尺寸不一，将影响到柜最终深度不一致，是不允许的，所以此尺寸订为强尺寸，应严格保证；

2）尺寸30为柜门安装尺寸，此尺寸变化过大，将造成门安装不上或门缝间隙过大，订为强尺寸；

3）尺寸23一般与门厚度相匹配，其变化不一将影响到门安装后是否平整，美观，也订为强尺寸；

4）尺寸（8）从功能来说，其存在是为了对侧板进行竖向加强而存在，其大点，小点对加强功能影响不大，因此可以把之设定为弱尺寸，是为了保证尺寸23，同时也可以利用它来吸收生产制作误差。

5）尺寸15，相对强尺寸来说，其是非必要保证的，如果此尺寸不一致，会造成后背板接触面大小不一，但因处于观测盲区，所以对柜影响不大，如果没有尺寸（8），那么此尺寸也可以设置为弱尺寸，当然因有（8）的存在，同时也可以按强尺寸来设定，更好的保证柜全方位的美观{对于本柜结构形式来讲，尺寸（8）是有存在的意义的，它即可以用来补偿累积误差，又可以加强此部位，同时还可以更好的保障尺寸23的一致性，除非整体设计不允许，设计最好不要省去这一段}。

4.加工误差分配方案

大家都知道，任何产品的生产与制作都会存在偏差，所谓“找不到两个完全相同的东西”就是这个道理。偏差是存在的，也无法完全消除，但我们可以控制，让它只允许在一定范围内。

对于折弯来讲，我们采用后尺寸控制来保证工件，也就是把板材的下料误差直接控制在第一刀，这样，如果下料尺寸不对，那么在折弯开始时我们就发现了，避免进行后序加工，尽量减少加工损失。

现在我们还是用上面的图例来说明，后尺寸保证概念：

5.压死边

即反折压平，俗称“压死边”，压死边是局部加强板厚，一般是工艺考虑或人性考虑——人手可能经常接触的地方，如门边等，有点相当于机加工中的锐边倒钝工艺。

死边的加工步骤为:先折弯插深至35°左右﹐再用压平模压平至贴平贴紧。按5~6倍料厚选30度的插深下模的V槽宽度﹐根据加工死边的具体情况选择上模。

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非常详细，好东西！

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