【经验分享】如何快速系统掌握UG，这几点你必须知道？

瑶啊瑶

前排寻求轮毂设计前辈

Yang_G

先顶再看

UG无语

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讲的这么详细，楼主威武

瑶啊瑶

1. 珩磨原理及珩磨头
珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
珩磨轨迹的交叉角 与珩磨头的往复速度 及圆周速度 有关， 角的大小影响珩磨的加工质量及效率，一般粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。
为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。
珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
2. 珩磨的工艺特点及应用范围
（1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
（2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为 ，表层金属的变质缺陷层深度极微。
（3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。金属加工微信，内容不错，值得关注。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。

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铰孔
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。
1．铰刀
铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔
2．铰孔工艺及其应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。
为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

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各种孔加工的分类及其对比，加工孔so easy！
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。原因是：
（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

钻孔与扩孔
1．钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为0.1-80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2．扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。金属加工微信，内容不错，值得关注。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：
（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；
（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；
（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。

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机床相关特点：
1．五轴数控加工机床（如DMG），配有一体式数控摆动回转工作台的加工空间，回转工作台上安装有零点装夹系统，具有HSK32刀柄和USB40水冷式加工主轴。X/Y/Z轴带有精密冷却装置的直线电机。设计稳定，防震型矿物铸造底座。激光刀具测量系统，红外线测头的工件测量系统。最高的轮廓精度和实时自动进给控制。

2．EDM机床（如GF阿奇夏米尔），机床配置混粉加工装置，降低了电极的损耗，均匀扩散的电火花能量保证了更佳均匀和完整的表面质量。集成的工艺参数方案，提供了丰富的针对不同材料的加工工艺参数。可利用轮廓加工进行直线或圆弧插补。高分辨率的光栅尺安装在离工作台最近的位置，减少了工件的加工误差。

3．三坐标测量机(如海克斯康)，精密的三角梁结构，具备良好的刚性，并降低了整机的重心，提高了测量精度和运动的稳定性。X向横梁、Z轴采用整体花岗岩材料精密加工制成。瑞士TESA精密制造的TESASTAR-m自动旋转侧头系统。电机远程放置提高了速度也避免了电机发热对机器的影响。采用Heidenhain的METALLUR高分辨率金质光栅尺。移动桥式结构，空气轴承，消除摩擦力和磨损的影响。燕尾式导轨，提高机器的精度和重复性。

4．石墨加工机（如MAKINO）：牧野石墨加工机主轴将偏位、振动抑制到极限，为加工面的纤密、均匀提供品质保证。独一无二的轴心冷却方式，使主轴温度在任何使用条件下都得到稳定的控制，从而抑制了轴承增压变化引起的主轴偏移和发热引起的主轴延伸。牧野机床的加工产品达到了表面无须磨光、界合线无须试合、不同刀具间没有落差的完美境界。本机床采用无悬臂的机械构造，加工点和各轴之间距离很短。Z轴充分确保主轴组件的导长，这样主轴高度在任何位置都能保证相同的加工能力和加工面品质。本机床高度设计偏低，在确保低重心位置的同时，成功实现了Z轴的无悬臂。导向面采用淬火磨光超精密铸件一体形的角形导向方式，这样能非常好地减小振动，从而提高了机床的加工能力和工件加工面品质。既标准配备有集金属切屑的漏斗，又标准配备了大型30立方米/分的集尘机。

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自动化各项技术特点：
1）自动化模具生产线从模具设计的开始就对模具加工过程进行管理，对模具加工进度，部件加工现况，模具加工用时，刀具及设备使用率等都进行了有效的管理

2）模具加工自动化使用了统一的加工基准，标准夹具，工件装卸、加工、清洗、测量全都由机器完成，避免了人为产生的基准设置错误、调用程序错误、调用刀具错误等人为因素从使加工效率真提升，降低加工成本。

3）模具加工过程自动化使得加工过程无纸化得到加工过程成本的降低，使得因图纸丢失而泄密等现象得到有效控制。

4）加工测量自动化及时的提供了加工数据，最大限度减少了因加工过程中的一个小错误从而延迟整个模具加工过程的现象。

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模具自动化难点：
1．生产线的控制人员，也就是核心管理或设计人员，要求培养的能力较高，因为他就是这条生产线的灵魂，所以需要有杰出设计能力、细致入微的统筹能力、扎实的生产制造工艺能力等。

2．先进机床自动化加工程序的编程人员，对程序零错误的要求及对高端五轴技术的掌握能力。

3．自动化操作员需具备高端数控机床及高端数控操作系统的操作能力，要精通数控代码、零件加工相关装夹、校正工艺、刀具的切削知识。
宝剑锋从磨砺出，培训是唯一的解决方案，实践、实践、再实践。有自动化系统提供不断的实践才是最关键。先进的自动化系统控制，CAM技术及先进的数控机床及数控操作也是关键技术所在。