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压铸模设计要点
1. 模架
a. 外表面要求光亮平整，前后模框加2 个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止
零件掉出来。
b. A.B 板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
c. 为了防止模板变形，起码做2 个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，
注意不要与其他零件干涉。
d. 模具加2-4 根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
e. 模具底板要做通，便于散热。
f. 模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
g. 定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
h. 定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的
方式有2 种：烧焊和加热压入。
i. 分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
j. 模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
k. 模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
l. 为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便
拆装更换镶针。
m. 吊装孔至少为M30 深45 的，顶部至少2 个.
n. 外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
o. 高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
2. 内模，镶件
a. 加工后热处理前做去应力处理。
一般铝合金淬火HRC45+/-1¡ C，锌合金淬火HRC46+/-1-1¡ C
b.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm 左右，
可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm 的顶针间隙0.05mm，
小于等于6mm 的顶针间隙0.025mm。
c.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm 以上。
d.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
3. 流道及排渣系统设计
a. 分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3 以内。这样防止冷料快速进入型腔前就
封闭了分型面。
b. 分流锥上面主流道要做成¡ W¡ 形状，料饼厚度做到15-20mm.
c. 一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10¡ 的出模。
d. 一般横流道最好是拐弯，且做成2 个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产
品表面冷隔纹。
e. 一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2 个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在
了型腔外面了。
f. 一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2 以上。
g. 主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看
情况再加开。
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h. 渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3 最好。渣包
的入水处也要跳级。
i. 排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循¡ 3.2.1¡ 的规则。
j. 为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
4. 冷却系统
a. 分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
b. 浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
c. 内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.
运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.
锌合金：15-20mm.
d. 如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
5. 抽芯机构
a. 滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2 个面上，方便拆装。
b. 滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2 块高于底部模架面的8-12mm，方便生产
时清理铝渣。
c. 滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45¡
d. 滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。e. 合模后滑块与锁紧
块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
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发表于 2013-1-17 17:27:56
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发表于 2013-1-17 17:52:25
发表于 2013-1-18 00:28:07
