收缩（缩水）是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型精密塑料制品和透明塑料质量，收缩更是一个顽疾。因此人们开发了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品尺寸稳定和外观质量。
在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型质量，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳及显示器外壳，汽车厚壁塑料件等和PMMA、PC、PMA、PETG等材料的厚壁透明塑料件，如汽车后视镜上的透明灯饰条、化妆品透明塑料包装瓶等。事实上，对于上述这几类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。
形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是在成型过程中，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。
在模具制造方面，模具设计尤其是模具流道系统设计师影响注塑制品收缩的关键。流道系统中的冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，1. 常规冷却流道设计较随形冷却流道相比，局部冷却不均匀，脱模后易出现局部收缩，导致缩痕的出现2. 冷却小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多，热流道随形浇口套设计可有效降低注胶点热量，使模温分布更加均匀，避免注胶点出现烧焦和收缩等现象。浇口处过早冷却也会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。
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