UG爱好者
标题: 又是一个有趣的问题 实操比模拟是多一刀过切 [打印本页]
作者: 木先森 时间: 2022-4-25 20:45
标题: 又是一个有趣的问题 实操比模拟是多一刀过切
如图，1MM的刀具在这里过切了，但是程序我检查了很久并没有发现问题，模拟出来的刀路也压根没有这一刀，机床实操时却有这样过切的一刀，欢迎大神指教指教
链接：41178482-00-CX.prt
提取码：asdf
作者: 我喜欢上你 时间: 2022-4-25 21:24
快速移动别用G0，用G1试试。G1的速度可以搞快一点
作者: ￥举个栗子￥ 时间: 2022-4-25 22:08
我看了一下，程序没啥问题，应该不是编程的问题，我用的是我自己的后处理，不排除后处理问题，机床问题是最后排除的，你再看下吧
作者: why6666133 时间: 2022-4-25 23:01
删除刀补就可以了
作者: why6666133 时间: 2022-4-25 23:21
坐标抬10MM。精光加刀补跑一遍，不加刀补跑一遍，注意观察此地方的刀路变化，正确加刀补的方法是。。。。。。。。。。
作者: kungfu1993 时间: 2022-4-25 23:21
我只知道平面铣没有部件形成的保护，过切检查根本看不出来
作者: H306721585 时间: 2022-4-26 08:18
你这个程序，我仔细检查了一遍，没有过切的痕迹。用自己的 后处理 出来，程序模拟也是没有过切。如果机床没有什么问题的话，那就是考虑操机的人，出现的错误导致。
作者: 雾先森 时间: 2022-4-26 08:35
进来看看
作者: panda163 时间: 2022-4-26 08:45
应该是刀补的问题
作者: 北極以南乀 时间: 2022-4-26 09:09
我也遇到过类似问题，不是过切，就是加工深度不对，模拟是正确的没过切，程式内加了刀补，但是后处理G41和G40的位置设置不对也会造成过切的问题，正常来讲加了刀补顶多圆弧半径过溢而已，所以首当其冲的是后处理，再就是当机器是旧设备时，进刀和退刀前最好加一个安全高度，这样有利于不会一步到位加工深度造成过切，并且逼近和离开最好设置成一个标准参数，直接用G00也容易造成过切！
作者: q917622157 时间: 2022-4-26 09:13
一般这种情况 移刀造成的
作者: ssx17357 时间: 2022-4-27 09:09
学习一下{:smile:}{:smile:}{:smile:}
作者: 如云得龙 时间: 2022-4-27 09:59
楼主把后处理的程序发出来可能好判断些，有时候nx后处理出来的程序还是要看一眼的。在这方面吃过亏的{:titter:}{:titter:}{:titter:}
作者: 格。调 时间: 2022-4-28 10:37
刀补问题
作者: 如云得龙 时间: 2022-4-28 12:18
请问你用的啥软件看的刀路，感觉很高级的样子。
作者: 764965 时间: 2022-4-28 18:35
程式是R的还是IJ的？
作者: 木先森 时间: 2022-4-28 19:29
是的添加了刀补，因为这个一段是有公差的，那我这一边把移刀距离改小会不会好一点？
作者: 木先森 时间: 2022-4-28 19:31
应该不是操机失误，这个产品的程序不是我编的但是做是我自己做的，做的时候按照程序跑完了，没有做其他的操作
作者: 木先森 时间: 2022-4-28 19:34
用G00也会过切的吗？但是G00不是只是移动而已么？并不会产生多余的刀路，你的意思是移刀速度过快，第一个机床坐标没有走完第二个坐标已经开始运行导致的过切，是这个意思么
作者: q918970957 时间: 2022-4-28 20:26
{
:}UG就这尿性，我公司正版UG也一个吊样，还是官方正版后处理......
作者: qqq111222999 时间: 2022-4-29 08:43
楼主后处理程序发出来看下
作者: 如云得龙 时间: 2022-4-29 10:39
本帖最后由 如云得龙 于 2022-4-29 12:22 编辑
今天有空，看了楼主的图片和prt文件，有几个疑问。
1、为啥只有右侧第一个槽在那个位置过切，其他槽没有过切，看楼主的文件，这些槽在一个程序之下，用的同样的参数。其他位置应该也有的过切的。是不是第一孔过切后刀具损坏或者及时发现程序停止运行。
2、右侧第二个槽顶部是不是也过切了，从图片上看有缺损情况啊。
3、从图片看楼主过切似乎是一刀过的，目测深度应0.5mm左右（50%的直径），刀具完整过切而没有损坏，有些惊讶。如果是多次重复加工导致的过切，从程序分析，可能性不大。还望楼主回复一下是那种情况。以下分析建立在一刀过的情况下。从加工程序分析，个人认为多刀过切（统一位置）可能性不大。
4、从进退刀点分析
程序1（加工槽中间）、程序2（加工槽外侧）、程序3（加工槽内侧），加工顺序是从左侧槽向右依次加工槽。程序4（槽外侧）、程序5（槽内侧）则从左侧向右加工。
程序2和3输出的是圆弧插补运动（且是整圆，如果过切只能在进退刀时候发生），出问题槽的加工进退刀点和过切位置相距甚远，则基本可以确定不是在程序2、3出的问题。（下图中蓝色线表示圆弧插补）
程序1采用直线插补和圆弧插补的方式，其进退刀位置同样远离过切位置，因此排除。（下图中蓝色线表示圆弧插补，白色线表示直线插补）
程序4和5在位置在过切附近进退刀，因此可能造成过切。（下图中蓝色线表示圆弧插补）
5、从切削深度分析
从图片上看，过切的深度约为0.5mm，因此查找0.5深度的刀路。经查程序4的深度代码G01 Z-.57，程序5的深度代码G01 Z-.57，因此二者都有可能。程序1、2、3不符合，其加工深度都超过1.0mm。
综合以上重点怀疑程序4和程序5.
6、程序4和程序5的分析
从照片看，过切将整个槽壁切穿（壁厚1.5mm，等比例测量，过切的路径长度3.9左右），路径相当长，即使是因为刀补问题过切，应该不会造成如此长的路径。为了精确还原，采用作图法还原整个路径，看是否成立。具体如下图，因此将过切归位刀补，似乎说不通（当然不同数控系统对于G40单行处理的方式不同，不排除会如此运动，一般机床的编程说明书会对这种情况作出说明的，更严谨的验证应以说明书为准，这里只是推测）。下图为程序4的路径验算：
下图为程序5的路径验算：其路径更加不可思议。过切路径和过切路径之间需要一段过渡才可能造成如此的过切。
个人倾向于程序4出现的过切。但是这不能解释为啥其他槽不过切。甚至怀疑是操作的问题，是否是程序4加工前，程序中断过，然后直接加工，导致直接切过去了。这样才合理的解释为啥其他槽没有过切。
看了楼主的回复“应该不是操机失误，这个产品的程序不是我编的但是做是我自己做的，做的时候按照程序跑完了，没有做其他的操作”。感觉没有了头绪。
另外取消刀补是一定不要G40单行，后面不跟终点坐标的格式，极其容易发生不可预料的动作，有可能过切甚至撞刀，在我工作中遇到就好几次G40单行导致过切的，解决办法就是增加一个直线插补，在这个插补过程中取消刀补，这样是最安全的。
作者: 木先森 时间: 2022-4-29 20:18
首先感谢大佬这么细致的回复，我第一次知道G40单独一行会可能产生过切，最开始的那张图片您圈出来的地方是下刀点，铣刀重复切削之后产生的痕迹。我也很奇怪，仔细检查了刀路和程序，按理来说要么不过切，要么都过切才对，但是只有这个地方过切了
作者: 如云得龙 时间: 2022-4-30 04:03
刀半径补偿的开始和结束不要单行，但大多数情况下单行不会有问题，所以大多数人不太在意。{:}{:}{:}。
如果图片中的槽很宽，那就不会有问题，运行到此处最多会有顿挫的感觉，如果快速进给设定的很慢的话，根本感觉不出来。
出错了不怕，能自己分析并找到原因也算有所收获。
不做编程很多年了，现在基本脱离了机械加工行业，但满满回忆，最好的年华都给了它，经历了太多。
对于精加工除了刀具补偿（刀长、半径）也可以采用多个程序逐渐逼近的方法解决。
工作中遇到一个同事，遇到精加工，就用多个余量的程序来解决，也不失为一个办法。有点“结硬寨,打呆仗”
的意味，好在软件出程序也快，总体效率也差不了多少。
刀补法程序灵活（一般是手编机编配合，代码简练易懂，宏程序（或者子程序）是必不可少的技能），对于批量生产比较适用，对程序的把控性要求高，
特别是复杂产品，多个刀具，多个刀补的场合要求更高。一旦尺寸超差能立马反应并作出调整。
多程序逼近法对单件会小批量、刀具及刀补少的场合可能比较适用，一旦刀具多，且刀补尺寸多，程序的调用管理就复杂。
曾经呆一个公司，数控系统很杂，国产和进口、一线二线品牌的数控系统都有，对于半径补偿的操作方法又有些差异，稍有不慎就出错。
特别是学徒，刀补方向搞反、刀补数据设置错误、程序编写错误、操作错误等导致的犯错断刀常有的事情。有的机床半径补偿甚至有
两种完全不同的操作和编程思路，一旦补偿前没有确认，就会出问题。
手工编写程序时，保持一个严谨的编程格式和逻辑可以减少很多麻烦。一些固有的格式会提醒你机床处在一个什么模式下，当遇到车铣
复合编程时，这是非常重要的信息。
作者: ssx17357 时间: 2022-5-1 10:12
学习了
作者: 心随行动* 时间: 2022-5-1 10:58
真是用心了
作者: 1044642949 时间: 2022-5-2 00:58
如云得龙 发表于 2022-4-28 12:18
请问你用的啥软件看的刀路，感觉很高级的样子。
CIMCO Edit
作者: 如云得龙 时间: 2022-5-2 12:14
不是的，我就是用的cimcoedit，我搜了一下他用的应该是NcViewer
(, 下载次数: 30)
| 欢迎光临 UG爱好者 (https://www.ugsnx.com/) |
Powered by Discuz! X3.5 |