素彦谈模具成本控制 - UG爱好者

发现一个有趣的现象，模具企业的员工，喜欢聊结构，聊技术，而跟模具厂老板，经理等聊天，他们更喜欢谈成本控制。

有人说，模具成本不就是加工费+材料费+人工费+税收的一个总和嘛。大体上可以说是这么回事，但详细的讲，还包括试模，设计，运输等，每个小的环节，对整个系统，或多或少都有影响，只是大小的问题。

要讲成本控制，先得弄清楚大的成本主要分摊在哪几个地方，揪住主要的地方才是问题的关键，别丢了西瓜捡芝麻。对于整个环节来说，材料及零配件，成本是固定的，价格都透明，个人分析，模具成本的大头主要存在以下几个方面。

一：产品设计的合理性 这是影响模具成本最主要的因素，有时候，为了实现一个小小的倒扣，我们必须得加机构，甚至有时候并不是简单的滑块斜顶就能出得来，模具结构复杂化，是导致成本主要的因素之一，所以，前期模具工程师跟产品工程师有效的沟通，非常重要。

二：产品设计的成熟度 这个也是至关重要的，相信模具从业人员，无论是钳工还是设计，提到改模，无不头疼。有刚开始设计时就更改的，也有设计刚刚完成就改的，还有刚定料回来遇到产品更改，要重新定料，重新定模架的。后期改模无论是对模具的成本，还是质量，影响都非常大，简单的加筋还好，有时候要动分型面，甚至加滑块，斜顶，更有甚者，产品要加长，不得不换模仁的。这样改下来，改模占模具成本的50%以上也不足为奇了。

三：模具设计合理性 千人千样，同一个产品，不同的人设计，会出现不同的结果，甚至同一个人不同时候设计，结果都不同，所以，模具设计没有标准，只有合不合理之说。

设计自身出错，对于设计出现的一个错误，我们可能要花大代价去弥补，比如，运水破螺丝，破胶位，放错缩水等，有时候直接整块料报废。避免设计中出现错误最好的办法是前期评审，能有效的减少很多的错误。

合理的设计还体现在制作工艺的按排，同样一个位置，同样一个结构，设计时考虑的加工方式不同，导致设计出来的零部件不同，直接影响到模具的加工成本。

假如一个模具，无论是结构还是冷却，我们都做得很好，但没考虑到取产品，模具制作出来之后，由于结构的影响，只能靠人工放取，而且非常不便，原本注塑周期40秒，而现在周期需要60秒，甚至更多。预计的月产量远远跟不上，不得已，只能再开模具，使得成本直接成倍增加。

四：加工出错 加工出错有时候是致命的，像运水钻错，偏太多，CNC装错刀，筋位放电放深等。加工出错在整个模具环节，百分比占最大，特别是运水钻偏，破胶位，CNC装错刀，本该26MM的刀，装成30MM。结果是模具直接报废，后加工出错报废，不只是一块料那么简单，代表所有的加工全都做废，这个损失是巨大的，而且，还对整个模具周期有很大的影响

五：产能预估不足 快速模按成品模去做，这个机率较小。主要是沟通不当，客户可能只需要几百个样品，而模具厂按成品模具去设计，这个成本就是浪费。

六：多次试模 试模所花费的成本，往往不只是试模费用的问题，试一次，不到位的地方要修一次，有没修到位，那必须再试一次看效果，多次试模，代表着模具反复修理，都没修到位。对于小型模具厂来说，多折腾几次，就代表着这个模具就不赚钱，甚至赔本了。

七：标准件的质量 国内标准件供应商鱼龙混珠，同样的零件，价格相差几倍，质量肯定是不对等。贪便宜，有时候要付出更多的代价，价宜的零件老是坏，不得已，最终你还得买质量过关的东西，那么，对于前面你买的那些损坏件，这就是成本。

综上，无论是大小企业，选择自己最适合的道路才是最重要的，生存求发展，挑选供应商的同时，做为供应商也应挑选客户，只是价值同频的企业才能长稳发展。一个求质量，一个只看价格，两者不可能长存。